数控切卡簧槽如何编程序？

一、数控切卡簧槽如何编程序？

G75R G75XZPQF R后输入的数字代表每次循环退刀量 公式中XZ代表槽加工后的最后尺寸坐标 P代表每次循环X向吃刀量 Q代表每次循环Z向进刀量 F为切削速度

二、数控车床切卡簧槽怎样编程的？

数控车床切卡簧槽的编程步骤如下：

1. 设定车床零点：首先需要设置数控车床的零点，确定加工的起点和终点。

2. 设定刀具：根据加工要求选择适当的刀具，并进行相应的设定，例如工件直径、切削深度、切削速度等。

3. 编写切割程序：根据加工要求编写相应的切割程序，包括起点和终点的坐标、切削的深度、切削速度等参数。

4. 加工切割簧槽：在设定好程序并调试无误后，将工件安装在数控车床上，启动数控车床，进行切割加工，一次性完成切割簧槽。

5. 检查质量：对加工好的簧槽进行检查，确保加工质量符合要求。如有问题需要及时调整编程，并重新加工。

三、ug卡簧槽怎么编程？

要编程UG卡簧槽，您需要先了解UG-NX和UG-V10的技术特性。然后，您可以使用编程语言来实现UG卡簧槽的功能。例如，您可以使用C/C++、Java或者VB6等编程语言来实现控制UG卡簧槽的功能。

四、内卡簧槽尺寸标准？

轴用卡簧的规格尺寸：标称为10时，挡圈d3标准尺寸为9.3，容许差为±0.15，t标准尺寸为1，容许差为±0.05，b约1.6，a约3，d0最小为1.2，可适用之轴(参考)d5为17，d1为10，d2标准尺寸为9.6，容许差为0—0.09，m标准尺寸为1.15，容许差为0.140，n最小为1.5。

标称为14时，挡圈d3标准尺寸为12.9，容许差为±0.18，t标准尺寸为1，容许差为±0.05，b约2，a约3.4，d0最小为1.7，可适用之轴(参考)d5为22，d1为14，d2标准尺寸为13.4，容许差为0—0.11，m标准尺寸为1.15，容许差为0.140，n最小为1.5。

标称为24时，挡圈d3标准尺寸为22.2，容许差为±0.20，t标准尺寸为1.2，容许差为±0.06，b约3.1，a约4.2，d0最小为2，可适用之轴(参考)d5为33，d1为24，d2标准尺寸为22.9，容许差为0—0.21，m标准尺寸为1.35，容许差为0.140，n最小为1.5。

标称为40时，挡圈d3标准尺寸为37，容许差为±0.40，t标准尺寸为1.8，容许差为±0.07，b约4.5，a约5.8，d0最小为2.5，可适用之轴(参考)d5为53，d1为40，d2标准尺寸为38，容许差为0—0.25，m标准尺寸为1.95，容许差为0.140，n最小为2。

标称为100时，挡圈d3标准尺寸为94.5，容许差为±0.55，t标准尺寸为3，容许差为±0.09，b约9，a约9.5，d0最小为3，可适用之轴(参考)d5为119，d1为100，d2标准尺寸为96.5，容许差为0—0.35，m标准尺寸为3.2，容许差为0.180，n最小为3。

五、30内孔卡簧槽多宽？

30内孔卡簧糟依卡簧的粗细一般在1.5至2mm宽。

六、数控车床内槽倒圆弧角编程？

您好，数控车床内槽倒圆弧角编程需要使用G代码和M代码进行编程。以下是一个简单的编程示例：

N10 G90 G54 G00 X0 Z0 ; 设置绝对坐标系和工件坐标系，将X和Z移动到起点

N20 G43 H01 T01 M06 ; 刀具长度补偿和刀具预设，选择刀具1

N30 G96 S1000 M03 ; 转速控制和主轴正转

N40 G00 X20 Z-10 ; 将X和Z移动到内槽起点

N50 G01 Z-20 F200 ; 在Z轴上以200的进给速率向下切削

N60 G42 X40 H01 ; X轴方向进行刀具半径补偿

N70 G02 X60 Z-30 I-20 J0 ; 逆时针圆弧插补，圆心坐标为（40，-30），半径为20

N80 G40 X100 ; 取消刀具半径补偿

N90 G00 Z0 ; 将Z轴移回起点

N100 M30 ; 结束程序

在这个编程示例中，我们使用G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系，使用G43和M06指令进行刀具长度补偿和刀具预设，使用G96和M03指令控制转速和主轴正转。然后，我们将X和Z移动到内槽起点，并使用G01指令在Z轴上以200的进给速率向下切削。接着，我们使用G42指令进行刀具半径补偿，然后使用G02指令进行逆时针圆弧插补，圆心坐标为（40，-30），半径为20。最后，我们取消刀具半径补偿并将Z轴移回起点，最后结束程序。

七、数控车床内退刀槽怎么编程？

数控车床内退刀槽的编程可以根据你的具体数控车床系统、工件材料和刀架类型等因素而有所不同。在这里，我将以FANUC数控车床系统为例，解释如何编写一个简单的内退刀槽程序。

在这个例子中，我们将创建一个简单的内退刀槽程序，使用G92指令，以车削方式进行。这个程序适用于直径为20mm的内退刀槽。你可以根据自己的工件尺寸和材料调整这个程序。

注意：这个示例仅用于说明目的。在实际应用中，你需要根据你的数控车床系统、工件材料和刀架类型来调整这个程序。

程序：

```

O0001

T0101 ; 选择T0101刀架

M03 ; 启动主轴

G90 ; 使用绝对坐标编程

G92 X20 Z0 ; 设置工件原点

G00 X10 ; 快速定位到距离工件原点10mm的位置

G01 Z-10.0 F100 ; 以100mm/min的进给速度切削Z轴

G01 X20 F200 ; 以200mm/min的进给速度切削X轴

G00 Z10 ; 快速定位到距离工件原点10mm的位置

G00 X0 ; 快速定位到距离工件原点0mm的位置

G00 Z100 ; 快速定位到距离工件原点100mm的位置

M30 ; 程序结束并返回程序开始

```

在这个例子中：

- `T0101` 指令选择了一个T0101刀架。

- `G90` 和 `G92` 指令分别用于绝对坐标编程和增量坐标编程。

- `G00 X10` 和 `G00 X0` 指令分别表示快速定位到距离工件原点10mm和0mm的位置。

- `G01 Z-10.0 F100` 和 `G01 X20 F200` 指令分别表示以100mm/min的进给速度切削Z轴和以200mm/min的进给速度切削X轴。

- `G00 Z10` 和 `G00 X0` 指令分别表示快速定位到距离工件原点10mm和0mm的位置。

- `G00 Z100` 指令表示快速定位到距离工件原点100mm的位置。

- `M30` 指令表示程序结束并返回程序开始。

这个程序只是一个基本示例，你可以根据自己的实际需求和数控车床系统对其进行修改和优化。

八、数控内孔锥度切槽循环怎么编程？

数控内孔锥度切槽循环的编程步骤如下：

定义切削工具：使用T代码定义切削工具，例如T01。

定义切削速度和进给速度：使用S代码定义切削速度，例如S500；使用F代码定义进给速度，例如F100。

定义坐标系：使用G代码定义坐标系，例如G54。

定义起点和终点：使用G代码定义起点和终点，例如G00 X50 Z-100和G01 X50 Z-200。

定义切削深度：使用G代码定义切削深度，例如G01 Z-300。

定义切削方向：使用G代码定义切削方向，例如G02 X60 Z-300 I10 K0。

定义循环次数：使用M98和M99代码定义循环次数，例如M98 P100 L10表示循环100次，每次循环间隔10个单位。

结束程序：使用M30代码结束程序。

下面是一个简单的数控内孔锥度切槽循环的编程示例：

O0001

T01

S500

F100

G54

G00 X50 Z-100

M98 P100 L10

M30

%

O0002

G01 Z-200

G02 X60 Z-300 I10 K0

G01 Z-400

M99

%

在上面的程序中，T01定义了切削工具，S500定义了切削速度为500，F100定义了进给速度为100，G54定义了坐标系为G54，G00 X50 Z-100定义了起点坐标，M98 P100 L10定义了循环次数为100，每次循环间隔10个单位，M30表示程序结束。O0002定义了子程序，G01 Z-200定义了终点坐标，G02 X60 Z-300 I10 K0定义了切削方向，G01 Z-400定义了切削深度，M99表示子程序结束。

九、内卡簧槽怎么测量深度？

内卡簧槽的深度一般用弹簧内卡钳测量，测量时，先将弹簧内卡钳收缩，放入内沟槽，然后调整卡钳螺母，使卡脚与槽底径表面接触。

测出内沟槽直径，然后将内卡钳收缩取出，恢复到原来尺寸，再用游标卡尺或外径千分尺测出内卡钳的张开尺寸。

当内沟槽直径较大时，可用弯脚游标卡尺测量。

十、24内孔卡簧槽做多大？

　　内孔卡簧槽地标准是： 　　GB/T 893.1 孔用弹性挡圈 A型； GB/T 893.2 孔用弹性挡圈 B型。 　　公差：　　 　　卡簧槽（轴用弹性挡圈沟槽）1.1 H13的公差为1.1 H13（+0.14/0）。 　　沟槽宽度最大极限尺寸为1.24，最小极限尺寸为1.1，公差带为0.14.。