教程攻略
数控加工棒料怎样编程?
一、数控加工棒料怎样编程?
数控加工棒料的编程过程比较复杂,主要包括以下几个步骤:
1. 分析工件的形状、尺寸和工艺要求,确定切削加工的顺序、方法和参数,并绘制出加工轮廓图。
2. 根据加工轮廓图,按照数控编程语言的格式编写加工程序。数控编程语言通常使用G代码、M代码和T代码等命令来描述加工过程中各种控制信息。
3. 根据加工程序,设置数控机床的各项参数,例如:进给速度、主轴速度、刀具半径、切削深度等。
4. 将编写好的加工程序通过U盘或网络传到数控机床的控制器上。
5. 调试加工程序,确保程序正确无误,然后进行试加工。
需要注意的是,数控加工棒料的编程过程需要有丰富的加工经验和专业知识。如果不熟悉数控编程语言,建议参考相关文献或请专业技术人员进行指导。
二、线切割加工编程教程?
1、线切割从零开始自学编程
首先按 编辑 然后按 BBB进入3B模式。
2、再按数值,就是你想走直线的长度,1毫米就按1000。
3、再按GX或GY,这是方向GX是横直走,GY是竖着走。
4、再按L1或L2 L3 L4,这是控制机台是否割直线的。
5、GX对应L1和L3,GY对应L2和L4。
6、点击确认,完成。线切割:电火花线切割简称线切割。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展,而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。如今,线切割机床已占电火花机床的大半
三、镀铬棒料用什么车刀加工?
镀铬棒料用车刀半径车刀加工。编程的时候,是看成一个点的运动来编运动轨迹的,而实际上刀具总有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径,所以在零件轮廓加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓,它们之间相差一个刀具半径,为了使刀位点的运动轨迹与实际轮廓重合,就必须偏移一个刀具半径,这种偏移称为刀具半径补偿。
刀具长度补偿,是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。
四、澳柯玛数控车床棒料一次加工25个怎么编程?
一次加工多个工件,该机床应具有上料器,配置好的还有接料斗。
在程序编辑完,工艺安排好之后,直接启动就行。但是程序中应安排宏程序智能跳转。如果不安排宏程序。则执行程序记忆循环。你提到的25件。只需在宏程序中设置一个等于25的变量即可。初始变量为0.每加工一个自变量 1.然后程序跳转回起始。当自变量等于变量25时。程序跳到最后。结束加工。五、车床加工棒料程序怎么编?
装卡工件,车平面,然后用中心钻打中心孔,不能打太浅,然后尾座换上顶尖,顶到中心位,在继续加工
六、数控车床20的棒料加工个半径10的半圆怎么编程?
首先定位:G00 XO ZO 加 工:G03 X20 Z-10 R10 退 刀:G00 X100 Z200 程序结束:M30 你连分都不给!
七、加工中心极坐标编程实例教程?
1、回零(返回机床原点): 对刀之前,要进行回零(返回机床原点)的操作,以清除掉上次操作的坐标数据。注意:X,Y,Z三轴都需要回零。
2、主轴正转: 用“MDI”模式,通过输入指令代码使主轴正转,并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式,通过转换调节速率进行机床移动的操作。
3、X向对刀: 用刀具在工件的右边轻碰一下,将机床的相对坐标清零,将刀具沿Z向提起,再将刀具移动到工件的左边,沿Z向下到之前的同一高度,移动刀具与工件轻轻接触,将刀具提起,记下机床相对坐标的X值,将刀具移动到相对坐标X的一半上,记下机床的绝对坐标的X值,并按INPUT输入的坐标系中。
4、Y向对刀: 用刀具在工件的前面轻碰一下,将机床的相对坐标清零,将刀具沿Z向提起,再将刀具移动到工件的后面,沿Z向下到之前的同一高度,移动刀具与工件轻轻接触,将刀具提起,记下机床相对坐标的Y值,将刀具移动到相对坐标Y的一半上,记下机床的绝对坐标的Y值、并按INPUT输入的坐标系中。
5、Z向对刀: 将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上,慢移刀具至与工件上表面轻轻接触,记下此时的机床的坐标系中的Z向值,并按(INPUT)输入的坐标系中即可(发那科系统输入“Z0”按“测量”也可以)。
6、主轴停转: 先将主轴停止转动,并把主轴移动到合适的位置,调取加工程序,准备正式加工。
八、一段棒料上面加工8件相同的零件,怎么编程?
前面两个人回答的对,第一个是数控铣削,三轴就可以加工出来,用手工编程也行,CAM编程也行,注意西门子和发那科系统的指令区别;
第二个棒料加工,典型的数控车削,也是普通机床就能完成的,手工编程即可。
九、加工中心g16编程实例教程?
加工中心G16编程语言主要用于控制机床,它是一种ASCII文本格式的指令,主要用于说明机床运动的方向,加工轨迹,速度等。
下面是一个加工中心G16编程实例教程:
1、程序代码:
G00 X50 Z-50 ;快速定位
G01 X75 Z-20 F100;沿着X轴线方向移动,Z轴向下,速度100
G02 X50 Z-50 I-10 J15 F500 ;圆弧移动,沿着-10I轴,15J轴方向移动,速度500
G03 X90 Z-50 I-20 J0 F200;圆弧移动,沿着-20I轴,0J轴方向移动,速度200
2、坐标系设置:
G54 ;将当前坐标系设为G54
3、机床方向及速度设置:
F100 X100 Z100;设置X,Z轴的运动速度
S1250 ;设置主轴转速为1250RPM
M03 ;设置主轴正转
十、发那科加工中心手动编程实例教程?
这里提供一个发那科加工中心手动编程的实例教程,供参考。
1. 选择工件材料,确定工件零点坐标系和加工原点位置。
在此示例中,假定工件材料是铝合金,工件零点坐标系为左下角,加工原点位置选择工件中心点。
2. 写出需要进行的加工轮廓和孔洞的尺寸和位置。
此示例中,需要在工件上开一个直径为10mm的圆形孔,并进行轮廓加工,得到一个边长为80mm、毛坯厚度为20mm的正方形。
3. 进入手动编程模式,并进行编程。
a. 设置刀具:选择加工需要使用的刀具,并设置刀具补偿。
b. 设定加工坐标系:进入工件坐标系,并设定参考坐标系。
c. 编写圆孔的加工程序:选择加工零点,确定初始点和方向,并利用循环语句进行加工。
d. 编写轮廓加工程序:将刀具移至轮廓起点,确定初始点和方向,并利用循环语句或重复语句进行加工。
e. 编写加工结束程序:将刀具移至安全位置,关掉主轴和冷却液,编写加工结束的提示语。
4. 运行程序进行加工。
a. 确认刀具和刀具补偿正确设置。
b. 将工件放置到加工平台上,并进行夹紧。
c. 进行加工前的检查。
d. 启动主轴和冷却液,运行编写好的加工程序。
e. 加工完成后,关掉主轴和冷却液,移除工件,清理加工平台。
这是一个简单的手动编程实例教程,需要根据实际情况进行调整和修改。
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