mastercam9.1四轴曲面怎么编程？

一、mastercam9.1四轴曲面怎么编程？

编程四轴曲面需要掌握Mastercam9.1的基本操作和四轴曲面编程的原理。

首先，需要选择合适的刀具和加工参数，然后创建曲面模型并进行切割。

接着，选择四轴加工模式，设置好四轴旋转轴和角度，进行刀具路径的生成和模拟。

最后，进行程序的后处理和机床的加工。需要注意的是，编程四轴曲面需要对Mastercam9.1的操作和四轴编程有一定的了解和经验，建议先进行相关的培训和实践。

二、哪里能下载mastercam9.1线切割编程视频教程？

人家这个公司都不卖得，您在网上搜索看看能不能找到

三、mastercam9.1怎么填补曲面

这种格局不能用直纹命令构建曲面。

用昆式曲面，它需要四条线（四边，每边一条），所以把中间线与圆弧相交的地方打断，这样就有四个边可以用来构建昆式曲面。谢谢

四、mastercam9.1如何隐藏曲面？

隐藏曲面的方法是：

执行【Screen】-【Configgure】-系统弹出【System Config】对话框，选择【Tolreance】选项卡，设置参数【System Tolerance】及【Chaining Tolreance】，主要是曲线的路径连接公差要控制好。该参数主要是对要绘制的曲面设置有作用。已经有的曲面，无法再调精度。

五、Mastercam9.1怎么画图视频教程？

1.可以用qq截图

2.也可以按下“print screen”键之后，打开windows的画图软件（开始-所有程序-附件-画图），接着在电脑屏幕上方找到“编辑”点击后，再点“粘贴”就OK啦，也可以直接按粘贴的快捷键“Ctrl+V”。 然后再保存为图片

3.可以下载专门的截图软件，如HPRSNAP等

六、mastercam9.1编程步骤？

1. Mastercam9.1编程步骤包括：创建新工程、导入CAD文件、选择机床类型、定义刀具、创建加工操作、定义切削参数、生成G代码、模拟加工、输出G代码。2. 这些步骤需要按照一定的顺序进行，每个步骤都需要仔细操作，否则可能会导致程序出错或者无法正常加工。3. 在实际操作中，还需要注意一些细节问题，比如刀具的选择和切削参数的设置，这些都会影响加工效果和加工质量。同时，还需要不断学习和掌握新的编程技巧和方法，以提高编程效率和质量。

七、mastercam9.1怎么把曲面延伸？

延伸曲面是:C构图-U画曲面-E曲面延伸 草图的修剪延伸:E编辑-T修剪/打断-T修剪/打断(像把剪刀那个)按出来中间有个数的,按下去想延伸多少就输多少数,再按你要延伸的线.

八、MASTERCAM曲面编程？

学习Mastercam 心得。

学习masterCAM和学习其它的软件一样。。首先要有学习的恒心。。

1、每天给自己一个目标该学些什么内容。。

2、当你要学习的时候请把QQ和所有聊天工具关啦，用100%的专心去学习。

3、在论坛里下的资料要去用心去看去学。。切记整天泡论坛下资料而没有实质的学习行动。

4、学习任何一个软件都是一样首先我们要有必需的专业基础知识。如机械制图其是最为重要的一个基础学科之一。

5、学CAM部分还要有一定的切削知识和加工经验（包普通机床加工经验）。

6、学习理论知识和学习实操经验同等重要，一些最为基本的学习必不可少往往初学者只注重于实例教程的学习。从而忽略啦理论。。应二者相结合。。才能达到最理想的学习效果。

7、学习masterCAM的同时不利于同时学其它的软件，因为往往同时学几个软件而出现软件应用功能混乱的局面。学软件要用单个突破的方法。

8、Sample Text切记什么都想学。结果什么都学不精。。都知皮毛。。

用Mastercam的心得，功能、技巧

一、2D铣削

Mastercam编程的特色是快捷、方便。这一特色体现在2D刀路上尤为突出。

1、Mastercam的串联非常快捷，只要你抽出的曲线是连续的。若不连续，也非常容易检查出来哪里有断点。一个简单的方法是：用分析命令，将公差设为最少，为0.00005，然后去选择看似连续的曲线，通不过的地方就是有问题的。可用曲线融接的方法迅速搞定。

总之，在Mastercam中，只要先将加工零件的轮廓边现、台阶线、孔、槽位线等等，全部搞定，接下来的cam操作就很方便了。

2、由于Mastercam的2d串联方便快速，所以不论你一次性加工的工件含有多少轮廓线，总是很容易的全部选取下来。一个特大的好处是：串联的起始处便是进刀圆弧（通常要设定进刀弧）所在处。

3、流道或多曲线加工时，往往有许多的曲线要选取，由于不需要偏置刀半径，在Mastercam中，可以用框选法一次选取

二、3D曲面挖槽：

Mastercam的开粗

　　1、锣铜公或公模，最好不要在工件里面下刀。Mastercam可以方便的选取一个点作为每次的下刀点，当然这个点在工件外，但也不要偏离工件太远。Mastercam的这一功能设计得非常好，提刀少，效率高，且基本上可以保证下刀点在同一点，加工比较安全。

　 2、若用此方式锣型腔，或铜公的低洼处，螺旋下刀很重要，螺旋下刀角度尽可能少点。铜料3到5度适宜，钢料不要超过5度，我以为最好2度。加工起来比较平稳，没什么大的噪音。

　　3、一个重要的设定：if all entry attempts fail　请选择skip。否则，铣到底部不能螺旋或斜线下刀时，就会直插下来。

　　4、一个绝招：曲面挖槽时，在螺旋下刀参数栏中，将“follow boundary”打上勾。这个功能也许用到的人不多。可作用却是大大的好。它可以令刀具下到工件的最深处，且环绕式下刀，而不是直插！

三、3D流道的加工：

　　注意是3D而不是2D；是坡度较大的3D而不是较平坦的3D。

1、在Mastercam中，如果是加工较平坦的3d面的流道，运用3d曲线加工的功能最好。但如果破度较大，或者像波浪形一样。便要用投影加工的方法，将3d流道的中心线投影到面上。然后分许多次负补正的往下加工到球刀刀半径的深度。

　　四、关于平行铣削：

　　Mastercam用平行铣削加工方式的使用率最高。缺点是：有一边陡峭的地方会铣得不好。

　　Mastercam中有一个绝好的走刀方式，是曲面精加工中的scallop。Mastercam中的此刀路非常好用，有人反映说计算费时。但如果误差设为一个丝，计算速度也不慢，加工出来的效果已经很好了。我比较过，公差一丝和半丝锣出来的东西看起来差不多。

　　五、关于清角：

　Mastercam清角一定要用从外向内（即角落）的方式。这在Mastercam里是预设好的

　　六、关于刀具的调用：

　在Mastercam里，建立一把刀具的同时就设定刀具的直径、r角、转数，进给率等参数一次性设定好。以后调用此刀时，就不需要每次都设定转数，进给率了。

　　七、平行铣削的深度设定：

　　1、Mastercam里，曲面加工也能定义铣削深度，这是一个绝好的功能！

　　2、有些情况下，可能不想让球刀铣那么深，或者计算出来发现铣到下面的平面了，只要稍微浅一点点就可以了，在Mastercam里，就可以通过调整cut depths而得到很好的控制，保证刀具不碰到底下的平面。

　　八、关于平刀补正的问题：

　　铣曲面时，Mastercam（据说x版本的可以，但我没试过）和UG都不能将平刀作负值补正。我觉得最好的办法是编程时，将刀的实际大小减去单边负补正量*2。有人说给刀加个r角就可以负补正。这真是没有好好去研究才这样说和做的。

加r角不是不可以，但要看情况，如果斜度不大的面，可以这样做，加个尽可能小的r角；但如果是斜度较大的面，如果还用此法，则实际加工出来的尺寸与预计的尺寸会小太多，r角设得越大，则误差越大。粗公小一点还无所谓，若是后模，只怕不太好。

九、关于转数问题：

用小的刀，当然转数要高。但也不是一定给得相当的高才行，直让机床呼啦啦转得喘不过气来一般。各位能想象得到不？我用普通的机床，用自己磨的0.1的刀，能加工长、宽不到2mm的钢印浮凸字模，转数才4000转！进给率也不低，十六个凸字模只用一个小时。快不？一般人大概以为要几万转、一定要雕刻机才行吧？搞cnc编程的，好多方法要自己去发现，不要因袭别人的、流传的方法，而变得畏手畏脚，不敢去开创新的方法。

十、后处理：

　　Mastercam的确是大众化的软件，所以它的使用覆盖面极为广。早些年，cnc编程业如日中天的时候，有几个人不是用Mastercam？Mastercam编程快捷，后处理出来的nc程式也十分安全，值得放心使用。我搞cnc编程用过三种不同的机床，从没有一种机床因为Mastercam的后处理而发生过任何问题。除了特种机型的加工中心，一般的电脑锣都能畅通无碍的读取Mastercam产生出来的nc程式！初学者一般不用为后处理而头痛。这一点非常令人称叹！

九、mastercam9.1编程经常崩溃？

这个原因，有很多原因的....

. 第一：可能你工件，面实在太多了..

. 第二：你可以换把刀来计算先..

. 第三：把公差稍微再放大点...

. 四：最大的可能是软件没有装好，建议卸了从装，我是这样解决了的。

十、mastercam9.1编程为啥自动？

Mastercam 9.1具有自动编程功能，这是为了提高编程效率和准确性。自动编程功能可以根据用户提供的几何数据和加工要求，自动生成刀具路径和加工代码。这样可以节省编程人员的时间和精力，减少人为错误的发生。自动编程还可以根据机床的能力和限制，自动优化刀具路径，提高加工效率和质量。总之，自动编程是为了使Mastercam 9.1更加智能化和高效化，满足用户对快速、准确、高质量加工的需求。