教程攻略
铣平面编程?
一、铣平面编程?
答:铣平面编程是通过计算机编程立体加工出平面形状的方法。该方法需要设计师或者计算机辅助设计软件(CAD)进行初步设计和制图,根据设计要求编程生成铣削程序,然后利用数控机床进行铣削、加工和修整,最终制造出符合要求的零件或工件。
二、铣平面手动编程?
刀具:D21R0.8平面任意找一个角,刀具在工角角的外,同时对准X边,刀具中心在工件x边编程:MO3 S3000 G1G91X550 F1200 Y18 X-550 Y18 M99 降几天条自己预先降到位,然后刷好了平面,自己抬刀就行
三、龙门铣铣平面怎么编程?
龙门铣铣平面编程需要按照以下步骤进行:
首先,根据工件的形状和大小确定铣平面的轮廓;
其次,选择合适的铣平面的切削参数,如切削深度、切削速度等;
然后,进行铣平面的初始化,建立铣平面的坐标系;
接着,按照预先设定的轨迹进行铣削,并在需要时进行切削参数的调整;
最后,进行铣平面的检查和校准,确保铣削结果符合设计要求。
四、ug平面铣编程实例?
ug平面铣的编程实例
ug编程高低不平的侧面铣法
编程的第一步,打开ug软件进入几何视图的页面,设置好编程的坐标。
第二步,双击坐标的位置,使用平面来设置安全平面。
第三部。通过指定平面的指令来指定一个与加工位置的表面,平行的平面。设置一个安全距离,然后点击确定。
第四步,点击创建工序。
第五步,根据自己的需要来选择工序的子类型,点击确定。
第六步,先指定部件,再指定切削区域,设置好刀具。
第七步,把轴设置为指定矢量,选择要加工的工件的表面在设置矢量方向为测铣头退到的方向
五、平面铣切断编程方法?
平面铣切断编程是数控铣床加工中的一项重要工序,通常采用G代码进行编程。以下是一般的编程方法:1. 定义工件坐标系和零点。将工件安装在铣床上,通过工具和感应器找到工件的中心或边缘作为零点,并定义工件坐标系。
2. 定义被切断的区域。根据工程要求,确定需要切断的区域,并通过编程确定刀具切入和切出的位置和深度等参数。
3. 定义切削参数。选择合适的切削参数,如进给速度、转速、切削深度等。
4. 编写G代码。按照上述参数,编写G代码程序。程序包括起刀点和终刀点的坐标、切削参数和切削路径。
5. 进行数控铣削加工。将编写好的程序加载到数控铣床系统中,并进行预览和检查。确认无误后,进行自动化加工。
需要注意的是,在编写程序时,要针对不同的工件材料和形状,选择合适的刀具和切削参数,并进行试切和调整。
六、mastercam平面铣编程步骤?
启动mastercam程序平台界面进入。点击编程页面,搜索新编程序地址,输入相关数据确定后完成。
七、cnc平面铣编程实例?
答
cnc加工中心手工编程铣平面500*500 字数最少的 G0G90G54XY0。 X(自己找个刀刚好能飞到的点)M3S25002 G43H0Z10M8 M98P123L5(这个就看余量加工中心铣面了如果余量太大L就多给几次)子程序O123G90 G00 XY0 G91Z-1。F1000 Y-500 X-100 Y500 M99 就可以了。 注释L循环次数 比如说 400的大面 余量有10MM 那就L10。
法兰克的 G90 G54 G00 X0. Y0. Z50.加工中心铣面;(在工件的外面定下到点随便定加工中心铣面,但要保证大盘到一下能刷过去,或者回刀的时候在刷余料) G43 H_ Z10.; M03 S1500; G00 Z-()F1000;(要下的深度根据刀来下,如果过深可以分几次来) G01 X() F400; Y(); X-(); G00 Z50.; M05; M30;
八、循环铣平面怎么编程?
循环铣平面编程需要先确定铣削的起始点和铣削方向,然后设置好切削参数,如切削深度、进给速度等。接下来,通过G2或G3指令按照预定的路径进行铣削,并在铣削结束时回到起点。在循环铣削中,需要注意加工过程中的刀具磨损和铣削表面的质量控制,以确保加工效果稳定。编程时,应根据具体情况灵活调整参数和路径,以达到最佳的加工效果。
九、平面铣的编程方法?
编程:D21R0.8平面任意找一个角,刀具在工角角的外,同时对准X边,刀具中心在工件x边编程:MO3 S3000 G1G91X550 F1200 Y18 X-550 Y18 M99 降几天条自己预先降到位,然后刷好了平面,自己抬刀就行
十、nx平面铣怎么编程?
编程步骤如下:
1.了解工件特征和设计尺寸。在开始编程之前,需要了解工件的尺寸、形状、特征等信息。这些信息将决定机床的加工路径,也就是编程的依据。
2.选择合适的工具、夹具和切削参数。选择适合加工工件的刀具、夹具和切削参数,例如切削速度、进给速度和切削深度等。
3.建立工件坐标系。根据工件的具体形状和加工要求,建立合适的工件坐标系。
4.确定加工路径。根据工件坐标系,结合工件特征和设计要求,确定加工路径。该路径应该尽可能节省时间,提高加工效率。
5.编写G代码程序。将加工路径转换为机床可以识别的G代码程序。
6.调试程序。在将程序加载到机床之前,需要进行调试,确保程序能够正确执行,不会出现误差。在调试过程中,可以通过模拟加工过程来检查程序。
7.加载程序。将程序加载到机床控制器,并进行机床调整和零点校准等操作。
8.开始加工。确认程序已经加载成功并进行必要的检查和测试后,可以开始机床加工操作。在加工过程中,需要注意机床的运行状态,处理任何错误和异常。
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