教程攻略

g94钻孔编程方法？

发布时间：2024-12-10 20:43

访问量：0

来源：破盾编程

一、g94钻孔编程方法？

G94是每分钟进给模式，也是一般系统的默认模式。 G95是每转进给模式，常用在刚性攻丝时使用。例如，法兰克格式，截取一段主要代码。使用G95时，进给等于牙距，固定循环完成后再启用G94，防止攻丝后面有铣刀程序，导致“进给错误”！ M29 M98G95G84X_Y_Z_R10.0F1.5； G80； G94； G00Z100.0

二、g94倒角编程实例？

G94倒角编程实例：

N10 G90 G00 X20.0 Z20.0 (定位)

N20 G43 H10

N30 M05 (开刀)

N40 G40 G41 D10 (联动保偏)

N50 G94 G01 X25.0 Z25.0 F50.0 (以每秒50mm/秒的速度前进，直到X坐标为25.0, Z坐标为25.0)

N60 G94 G02 X30.0 Z30.0 R2.5 F50.0 (以每秒50mm/秒的速度在反转半径R2.5上倒角，直到X坐标为30.0, Z坐标为30.0)

N70 G01 X35.0 F50.0 (以每秒50mm/秒的速度前进，直到X坐标为35.0)

N80 G00 Z40.0 (定位)

N90 M30 (程式结束)

三、g94锥度编程实例？

①垂直端面粗车

零件右端小端面外径为Φ14，左端大端面的外径为Φ56，台阶高度为5mm，用G94车削循环指令编写粗车程序，每次车削深度为lmm，留0.2mm精车余量，则粗车削程序为：

N30 G94 X14.4 Z 19.0 F0.4; 粗车开始程序段，车削深度lmm，进给率0.4mm/r

N32 Z 18.0；第2次粗车，车削深度lmm，其余参数不变

N34 Z 17.0；第3次粗车，车削深度lmm

N36 Z 16.0；第4次粗车，车削深度lmm

N38 Z 15.2；最后一次粗车，车削深度0．8mm，留精车余量0.2mm

……

②锥形端面粗车

零件锥形端面小端外径为Φ14，锥形端面大端的外径为Φ56，台阶高度为5mm，用G94车削循环指令编写粗车程序，每次车削深度沿Z向为lmm，留0.2mm精车余量，则粗车程序可编写如下：

……

N30 G94 X14.4 Z 32.0 R14 F0.4；粗车开始程序段，车削深度lmm，进给率0.4mm/r

N32 Z 31.0；第2次粗车，车削深度lmm，其余参数不变

N34 Z 30.0；第3次粗车，车削深度lmm

N36 Z 29.0；第4次粗车，车削深度lmm

N38 Z 28.1；最后一次粗车，车削深度0.9mm，留精车余量0.2mm

四、g94编程实例及解释？

径向车削循环(G94)

径向车削循环包括直端面车削循环和锥端面车削循环。

直端面车削循环编程格式：G94X(U)_Z(W)_F_；

锥端面车削循环编程格式：G94X(U)_Z(W)R_F_；

各地址代码的用法同G90，其R或K值的正负判定为：刀具Z向往正向移动，R<0:往负向移动，R>0。

编程实例

①垂直端面粗车

N30 G94 X14.4 Z 19.0 F0.4; 粗车开始程序段，车削深度lmm，进给率0.4mm/r

N32 Z 18.0；第2次粗车，车削深度lmm，其余参数不变

N34 Z 17.0；第3次粗车，车削深度lmm

N36 Z 16.0；第4次粗车，车削深度lmm

N38 Z 15.2；最后一次粗车，车削深度0．8mm，留精车余量0.2mm

……

②锥形端面粗车

……

N30 G94 X14.4 Z 32.0 R14 F0.4；粗车开始程序段，车削深度lmm，进给率0.4mm/r

N32 Z 31.0；第2次粗车，车削深度lmm，其余参数不变

N34 Z 30.0；第3次粗车，车削深度lmm

N36 Z 29.0；第4次粗车，车削深度lmm

N38 Z 28.1；最后一次粗车，车削深度0.9mm，留精车余量0.2mm

五、广数g94编程实例？

目前没有明确的广数G94编程实例，因为编程实例通常是针对特定领域和应用的。但是，广数G94编程可以被用于各种数学计算和数据分析任务。例如，使用G94编程可以帮助你编写脚本来处理数据、生成图表、进行模拟等等。同时，广数G94编程语言的学习曲线相对比较平滑，因此对初学者而言也比较容易上手。如果想要学习广数G94编程，建议可以先学习编程的基础知识，再通过不同领域的实例来不断提高自己的编程能力。

六、g94切断刀编程实例？

这里提供一个简单的g94切断刀编程实例，仅供参考：

1. 假设要在直径为50mm的圆杆上进行切割，切割长度为30mm，切割速度为200mm/min，切割深度为10mm，切削宽度为2mm。

2. 首先设定好工作坐标系和零点，然后选择合适的切割刀具（可以按照材料刀具选用手册进行选择）。

3. 接着编写g94切断刀编程指令：

N1 G00 X Z ;快速移动到工作起点

N2 G94 G01 X50 Z-10 F200 ;以g94编码的方式指定切割速度

N3 G92 X50 Z-20 ;重设坐标系

N4 G01 X50 Z-30 ;进行切断，切割深度为10mm

N5 G92 X50 Z ;重设坐标系

N6 G00 X Z ;回到起点

4. 编写完毕后，进行简单的检查和校验，然后运行程序。

5. 在程序运行过程中，要保持刀具和工件之间的距离，避免刀具碰撞或划伤工件表面。

6. 切割完成后，要及时清理工件和刀具，并进行质量检查。

七、数控g94循环编程实例？

采用5mm切断刀加工）。 R=-12-0=-12，由于切断刀宽度5mm所以分三次加工，每次R偏移距离为4mm，取值分别为R-4、R-8、R-12。

刀具由定位点A开始移动，Z轴偏移R个距离到点D，斜线加工到终点C，X轴退刀到点A完成一次循环。注：

1、刀具的进刀方向由R值的正、负值判断。

2、编写端面加工时, G94指令中必有R值; R值是表示切削起点与切削终点之间的差值。 R为变量，存在最大绝对值。

3、切削终点为锥度小径值，G94指令切削完毕刀具返回定位点。

八、端面螺纹g94怎么编程？

编程过程如下：

1. 首先选定切削工具，确定加工参数（如切削速度、进给量等）。

2. 根据螺纹规格，计算出螺纹的主要参数，如螺纹直径、螺距等。

3. 选择合适的编程方式，常见的有G32、G76等，这里以G76为例。

4. 在程序中使用G76指令，设置加工参数，如加工深度、螺距等。

5. 设定起点、终点和高速过渡段等参数。

6. 编写循环结构，指定加工次数和进给量等。

完整编程示例如下：

N10 T01 M06 ;选择切削工具

N20 G54 G90 S1000 M03 ;切换坐标系和启动主轴

N30 G00 X30 Z5 ;刀具快速移到起点

N40 G76 X20 Z-30 P1000 I0.5 D2 ;启动螺纹加工循环

N50 G00 X30 Z5 ;返回原点

N60 M05 M30 ;主轴停止和程序结束

说明：

1. 按照规范，程序应以T01、M06指令选择切削工具。

2. G54指令选择工件坐标系，G90指令选择绝对坐标。

3. S1000指定主轴转速，M03启动主轴。

4. G00指令表示快速移动，因此在程序一开始即将刀具移动到起点。

5. G76指令表示螺纹加工循环，X20和Z-30分别表示螺纹起点在X20处，Z方向下移30mm，P1000指定螺距，I0.5指定螺旋线升高1mm时刀具的轴向移动量，D2指定切削深度。

6. 加工完成后，将刀具移动回原点，用M05停止主轴，M30结束程序。

注意：以上仅为编程示例，具体编程过程需根据机床型号、刀具规格和加工要求等因素进行相应调整。

九、g94最简单的编程方式？